Сб, 08 Мая, 2021
Липецк: +12° $ 74.14 89.51

Проект, нацеленный на общее благо

Игорь Сизов | 11.12.2020 06:53:51
Проект, нацеленный на общее благо

Фото Ольги Беляковой

Благодаря участию в национальном проекте «Производительность труда и поддержка занятости» общество с ограниченной ответственностью «ЛАСАР» заняло достойное место среди пятидесяти липецких предприятий, внедряющих бережливые технологии.

Липецк хорошо известен в России как город многочисленных и современных производств металлоконструкций. ООО «ЛАСАР» в чис­ле наиболее опытных и динамично развивающихся. Компания выделяется широким спектром выпускаемой продукции, услуг и универсальной современной производственной базой.

Динамика развития

Основанное в 1997 году ООО «ЛАСАР» начало свою работу как металлоторгующая организация. Интенсивному росту продаж способствовало расположение компании на территории промышленного парка в Липецке и непосредственная близость к крупнейшему производителю стали в России — ПАО «Новолипецкий металлургический комбинат». Полученные средства компания тратила на активное развитие в сфере дальнейшей обработки металлов и выпуск современной продукции с высокой добавленной стоимостью. С конца 90-х буквально за одну ударную пятилетку было запущено несколько агрегатов российского и зарубежного производства по обработке листовой и рулонной стали различных марок. Создание сервисного металлоцентра проходило настолько успешно, что уже в 2005 году был налажен выпуск стальных строительных профилей из оцинкованной стали. Это дало возможность создать совершенно новое направление деятельности не только для компании, но и для всего региона. Так в Липецкой области появился один из первых заводов легких стальных тонкостенных металлоконструкций.

Проектируем и производим сами

В компании всегда понимали, что производственная деятельность должна развиваться параллельно с проектной. В 2006 году было создано собственное проектное бюро. Оно начало разрабатывать ключевые типовые проекты для сельскохозяйственных объектов, производственных и складских зданий, жилых домов. Благодаря специалистам ООО «ЛАСАР» активно внедрялась новая на тот момент технология строительства зданий из легких строительных тонкостенных конструкций на территории не только Липецкой области, но и других регионов страны. Эта технология быстро завоевала признание строительных, монтажных, подрядных организаций и заказчиков из разных отраслей, показав свою конкурентоспособность. Ее неоспоримыми преимуществами являются скорость и всесезонность строительства, что позволяет экономить не только финансы, но и время.

Сегодня ООО «ЛАСАР» производит полнокомплектные металлоконструкции под ключ по типовым проектам и индивидуальным заказам. Склады, ангары, торговые центры, сельскохозяйственные, спортивные и административные сооружения в разных областях страны — итог этой многолетней работы. Вот только один из последних примеров. Компания внесла серьезный вклад в борьбу с эпидемией коронавируса. Предприятие приняло участие в реализации масштабного проекта с изготовлением и поставкой строительных профилей для возведенного в Брянской области крупнейшего в Европе завода по выпуску медицинских масок, с объемами производства до четырех миллионов штук в год. Несколько торговых сетей получили после ребрендинга новый привлекательный внешний вид благодаря сотрудничеству с компанией.

Уникальные изделия

Одно из преимуществ ООО «ЛАСАР» — достаточно обширная производственная база, с наличием на месте всех необходимых материалов. Второй козырь — богатый опыт для изготовления металлоконструкций любой сложности и высокий профессионализм сотрудников, уровень которого постоянно растет.

Все виды продукции сложно даже перечислить. Это вентилируемые фасады, армирующий и строительные профили, стальная фибра, заборы и ворота, ступени и перила, стеллажи и контейнеры для хранения отходов, упаковочные материалы, стеновые панели, просечно-вытяжной лист, метизная продукция для ЛСТК и многое другое. Впечатляют не только объемы и ассортимент, но и уникальность продукции.

В настоящее время предприятие является полнокомплектным, широкопрофильным сервисным металлоцентром европейского уровня по обработке и поставке всех марок металлопроката. Кроме того, на новом производстве осуществляют продольно-поперечную, плазменную и лазерную резку, токарные, фрезерные, шлифовальные работы. Есть возможность изготовления необходимых металлоизделий и деталей по чертежам заказчика или их разработки собственным конструкторским бюро.

В 2018 году компания «ЛАСАР» приобрела современный высокопроизводительный лазерный станок. Это позволило значительно расширить ассортимент производимой продукции и упростить многие производственные процессы при изготовлении металлоконструкций. Лазерная резка металла и нанесенная перфорация позволяют украсить любое изделие.

В этом году началась работа на новом листогибочном прессе. Он сокращает продолжительность гибки деталей благодаря высокой точности и наличию системы компенсации прогиба с ЧПУ. А увеличенная длина хода обеспечивает универсальность применения станка и сокращает сроки производства заказов. В результате новое развитие получила линейка металлической мебели и стеллажей, теплиц и парников, экранов для внешних блоков кондиционеров.

Старт в будущее

Целенаправленное развитие новых технологий в производстве не могло не вызвать желания внедрять инновации и в систему управления предприятием. Его продукцию хорошо знают в странах ближнего зарубежья и даже в некоторых государствах Европы.

— Завод выполняет заказы не только для регионов практически всей России, но и Казахстана, Узбекистана, Туркменистана, Азербайджана, Грузии, Армении, Беларуси и Сербии, — говорит руководитель группы продаж завода металоконструкций ООО «ЛАСАР» Вадим Колыбелкин. — Для этого нам пришлось пройти сертификацию производства по системе менедж­мента качества ИСО 9001. Проделанная при этом подготовительная работа позволила коллективу предприятия с пониманием отнестись к требованиям, которые предъявляет национальный проект «Производительность труда и поддержка занятости». Когда мы весной этого года узнали, что Липецкая область включилась в программу и стала одним из лидеров в реализации нацпроекта, подали свою заявку. В компании трудятся около ста специалистов и рабочих, большинство из которых понимают значение использования передового мирового опыта для развития производства и будущего компании.

Важным этапом в освоении бережливых технологий стало вступление в национальный проект в июне этого года. Во время карантина тренинги с представителями рабочей группы проводились в онлайн-режиме. После снятия ограничительных мер на предприятие несколько раз приезжали тренеры для обучения уже представителей всего коллектива, которые были задействованы в одном из самых перспективных потоков — на производстве легких стальных тонкостенных конструкций. Этот поток был выбран потому, что на его долю приходится более половины от всей выручки компании. Руководитель проекта Антон Быков ежедневно вел организационную работу вместе с коллективом. При анализе производственного процесса было выявлено множество проблем, составлена карта потока. Специалисты Федерального и Регионального центра компетенций вместе с рабочей группой самого предприятия внедрили инструменты бережливого производства.

По итогам шести месяцев работы в национальном проекте «Повышение производительности труда и поддержка занятости» по продуктовому потоку изготовления ЛСТК удалось выйти на новый уровень производительности и добиться высоких результатов.

Коллектив добился увеличения эффективности производства по сравнению с тем же периодом прошлого года более чем на 15 процентов. Соответственно снизились издержки и простои оборудования. При этом выручка выросла более чем на 18 процентов, а такой важный экономический показатель, как оборачиваемость, сразу на 30 процентов.

Эти показатели внушают полную уверенность в дальнейшем увеличении производственных показателей и в необходимости развиваться и дальше по законам бережливого производства. На достигнутом руководство компании останавливаться не намерено и планирует тиражировать полученный опыт на другие потоки предприятия.

Новый уровень инноваций

В компании в результате мониторинга рынка определили направление, которое необходимо модернизировать для дальнейшего динамичного развития. В этом году закончили самостоятельное строительство нового цеха, где будет размещено так называемое чистое производство. Здесь разместится высокоточное и инновационное лазерное, листогибочное, координатно-просечное и покрасочное производства с автоматизированными комплексами. Сейчас идет проработка бизнес-планов и подбор оборудования. Так как затраты требуются большие, участие в нацпроекте «Повышение производительности труда и поддержка занятости» позволяет рассчитывать на серьезную государственную поддержку. Большим подспорьем может стать открывающаяся для участников нацпроекта возможность получения займов до трехсот миллионов рублей сроком до пяти лет под один процент годовых. Для этого предстоит разработать и защитить в Москве проект модернизации оборудования. Примеры прохождения этого пути в Липецкой области уже есть. Так что у компания «ЛАСАР» есть все шансы повторить этот успех и благодаря нацпроекту открыть новые возможности не только в применении бережливых технологий, но и в проведении технического перевооружения.

Сплав опыта, знаний и энергии

Руководитель проектной группы по реализации национального проекта «Производительность труда и поддержка занятости», инженер по технике безопасности и охране труда Андрей Данилов:

— В нашу рабочую группу входят инженер по ТО Алексей Найденко, главный механик Дмитрий Хоперский, главный энергетик Алексей Фролов, мастер первого цеха Сергей Городничий, мастер второго цеха Юрий Емельянов, руководитель группы продаж завода металлоконструкций Вадим Колыбелкин, руководитель отдела по работе с клиентами Сергей Ломовских и начальник производства Игорь Бурков. В этой коман­де сплав опыта, знаний и молодой энергии. Мы на практике вместе с тренерами и экспертами учились тому, как применять такие инструменты бережливого производства, как 5С, картирование и другие. Взаимопонимание было полное, так как представители центра компетенций много лет проработали в ведущих компаниях. На все вопросы они давали четкие и практичные ответы. Мы узнали о лучших практиках в стране и регионе, которые проецировали на наше производство. Конечно, учитывалась и наша специфика. Она заключается в том, что у нас не развито серийное производство, когда продукция выпускается целыми партиями. Наше предприятие в основном работает над выполнением заказов с индивидуальным подходом. Это вызывало определенные трудности, ведь часть инструментов бережливого производства ориентирована на поточное производство или работу конвейера. Но нам удалось творчески приспособить большинство из них под наши условия и добиться неплохих результатов.

Часть производственных потерь успешно устранили. Так, на складе готовой продукции и сырья в первом цехе произвели перестановку мест хранения. В результате упростилась процедура передачи материала производству и отгрузки, снизилось время на поиск, была полностью исключена вероятность ошибки. Если раньше продукцию отгружали из разных частей цеха, то теперь все сосредоточено в одном месте и работники склада легко найдут нужный заказ. Мы не забываем при реализации проекта о безопасности персонала и снижении травматизма. Разметка во всех опасных местах склада позволила добиться высоких показателей и в этом важном деле.

Параллельно шло обучение — от руководства до линейного персонала. Несколько сотрудников предприятия проходили курсы повышения квалификации в Москве, чтобы затем стать внутренними тренерами. В частности, я после обучения в течение пяти недель получил три сертификата по разным программам. Нам предстоит полученный опыт после завершения полугодовой реализации национального проекта с поддержкой уже Регионального центра компетенций тиражировать на следующие производственные потоки. Еще в октябре мы успешно реализовали один свой проект по увеличению скорости линии поперечного руба.

Кроме того, разработана стратегия на следующие три года. В частности, планируем внедрить механизмы повышения производительности труда на производстве деталей для автоприцепов. Будет кардинально изменена технология, снизится себестоимость изготовления и высвободится часть производственных мощностей.

У нас запущена система подачи и обработки предложений сотрудников по решению производственных проблем. Все они обязательно будут рассмотрены руководством. Несколько идей уже были реализованы. Сейчас разрабатывается положение о премировании.

Оценка рублем

Оператор автоматических и полуавтоматических линий и агрегатов, бригадир участка Александр Кападзе:

— Лазерная установка, которую я обслуживаю, является сложным высокоточным оборудованием с числовым программным управлением. Эта работа требует определенных знаний, навыков и аккуратности. Нужен опыт, который позволяет разбираться во всех нюансах процесса. Мне пришлось начинать освоение современного оборудования с нуля. Помогло то, что меня учили специалисты, которые устанавливали и налаживали его работу. За два года удалось узнать все секреты, что позволяют выполнять самые сложные заказы. Перед приездом экспертов на предприятие нам уже много рассказывали о национальном проекте «Повышение производительности труда и поддержка занятости». Эти идеи очень интересные и необходимые для широкого внедрения. Но еще больше дало непосредственное общение с экспертами, которые на нашем участке детально разбирались вместе с рабочими и инженерами во всех неиспользованных резервах роста производительности труда, проблемах и путях их решения. Это живой и творческий процесс так называемого мозгового штурма. У меня самого не раз возникали невольные мысли, что нужно многое поменять и перенастроить. Человек инстинктивно хочет совершать меньше лишних движений во время работы и сохранять энергию. Но по сути своей мы все бываем ленивы и нелюбопытны, как писал поэт. Говорят, что нет ничего более постоянного, чем временные трудности. Люди начинают с ними мириться и считают, что сделать уже ничего нельзя. Оказалось, что можно. Нужно только на свое рабочее место посмотреть как бы со стороны. Вот эксперты и помогли это сделать, предварительно проведя хронометраж времени, просчитав все маршруты, выявив узкие места. Мы наглядно увидели, что многие процессы можно организовать более рационально и производить операции намного быстрее.

В итоге рабочие стали двигаться по цеху без «промежуточных станций», наиболее оптимальным и близким путем. Взять такую банальную проблему, как плохое освещение. Светильники были прикреплены высоко к потолку. Их опустили и добавили лампочки, в результате чего стало все хорошо видно на рабочем месте. Очень важно, что навели порядок в чертежах. Стало понятно, какие из них в работе и должны быть перед глазами, а какие — уже не нужны. Детали раньше складывали на пол и за смену много раз мы вынуждены были нагибаться и выпрямляться. Сейчас для деталей сделаны поддоны на удобном для нас уровне высоты. С места на место мы их перевозим на тележке. Физического труда стало меньше, а количество выпускаемых деталей — больше. При этом затраты на переоборудование оказались гораздо меньше, чем эффект от внесенных новшеств.

Скажу по себе, что я гораздо реже стал отвлекаться на посторонние вещи и сосредоточен теперь только на рабочем процессе. В результате и производительность возросла. А ведь именно в этом мы все заинтересованы. Если каждый на своем месте делает как можно больше для процветания своего предприятия, то и оно сможет направлять больше прибыли на премирование лучших работников. Эта взаимосвязь уже работает. Я внес несколько рационализаторских предложений, которые были оценены не только моральным поощрением, но и рублем. На первоначальном этапе у некоторых, возможно, были сомнения или непонимание. Но сейчас, мне кажется, все поняли, что национальный проект «Повышение производительности труда и поддержка занятости» действует на общее благо.  

На правах рекламы  

Написать нам
CAPTCHA
Принимаю условия обработки данных